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购买时可以参考相关价格表,但这只是特定时间内的价格情况,价格会有波动,具体购买以实际成本为准。苏苏塑料模具钢需求的增加,这需要模具钢它必须是韧性、耐腐蚀性和整体硬度平衡的良好组合,而S136SUP已被证明是满足这些要求的良好选择。S136SUP是一种不锈钢工具钢,具有以下特点:
(1)优异的耐腐蚀性;
(3)优异的耐磨性;
(4)优异的淬透性;
⑸优异的韧性和延展性。
(1)较低的维护成本
长期使用后,模腔表面仍保持原有的光滑状态。当模具在潮湿环境中操作或储存时,它不需要特殊保护。
因为模具冷却水通道不受腐蚀影响(不同于普通模具钢),导热特性和冷却效率在模具寿命期间保持稳定,保证了模具的成型时间。
上述好处结合S136SUP的高耐磨性,可以提供维护成本低、使用寿命长的模具,达到更佳的经济效益。
注:S136SUP由“ESR”精制而成,结构纯正精细。
S136SUP推荐所有模具使用,由于其特殊的性能,更适合特殊环境的需要。
⑴耐腐蚀性和腐蚀性:用于使用腐蚀性PVC、醋酸酯等注塑材料或必须在潮湿环境中工作和存放的模具。
⑶延展性和韧性:用作复杂模具。
⑷表面淬透性:硬度要求高,重要大型模具。
与其他型号的W-Nr1.2083/AISI420相比,S136SUP。不锈钢它具有很强的韧性和延展性。通过低温回火和高温回火获得高韧性和延展性,以获得高耐磨性。
从铸件中心选取图案,在近似室温的条件下进行冲击试验。小零件横向测试方向的结果如下:
原始杆尺寸:508×306毫米(20×12)
样品尺寸:7×10×55毫米(0.27×0.4×2.2),无划痕。
与其他W-Nr1.2083/AISI420类型相比,S136SUP制造的模具在腐蚀条件下具有良好的耐腐蚀性。不锈钢它具有更好的耐腐蚀性。
S136SUP在低温回火并抛光至镜面时表现出优异的耐腐蚀性。
S136SUP的热处理
①软退火
在保护下,加热至740℃(1365℉)后,在炉中以每小时15℃(30℉)的速度冷却至550℃,然后在空气中冷却。
②应力释放
粗加工后必须加热至650℃(1200°F),浸泡2小时后缓慢冷却至500℃,然后在空气中冷却。
预热温度:600-850摄氏度(1110-1560华氏度)
淬火温度(奥氏体化温度):1000-1025℃ (1830-1880华氏度)
普通温度:1020摄氏度(1870华氏度)。对于大型模具,建议使用1000℃(1830℉)。
保温时间=当钢的表面和中心达到一致的淬火温度时,计算在加热炉中的保温时间。
淬火时必须加以保护,以避免脱碳和氧化。
④冷却介质
真空,在足够压力下空气冷却
热油,约80℃(175℉)
在流态化粒子炉或盐浴炉中于250-550℃进行分级淬火,然后在高速空气中冷却。
高速气体/真空炉中具有足够正压的气体努力实现模具的更合适的特性。在模具变形程度可以接受的情况下,冷却速度越快越好。在真空炉中进行热处理时,建议使用4-5 bar的气压s136进行锻造。模具钢。
注意:当钢材冷却到50-70℃(120-160°F)时,应立即回火。
大尺寸W-Nr1.2083/AISI420材料淬火时,硬化能力差的材料会得到低硬度和截面不可预知的金相组织。模具部分的某些部分的耐腐蚀性和韧性会降低。
与W-Nr1.2083/AISI420相比,S136SUP具有更好的硬化能力,因此即使是大尺寸模具的中心位置也仍然具有很高的硬度。良好的硬化能力也使其具有一些其他特性,如韧性和耐腐蚀性。
参照回火曲线,根据所需硬度值选择回火温度。脾气两次。每次回火后,必须冷却至室温。更低回火温度为250℃(480℉)。保温时间至少两小时。
注意:建议在250-300℃(480-570°F)下回火,以获得更佳的韧性、硬度和耐腐蚀性。但是,对于非常大或复杂的设计模具,建议采用高返回,以便将残余应力降至更低。
淬火和回火时的温度、不同种类的炉子和淬火介质都会影响模具尺寸的变化。
模具的尺寸和几何形状同样重要。模具加工时要预留加工量,以弥补热处理后的尺寸变形。
建议在粗加工和半精加工之间预留0.15%作为S136SUP的加工预留指标。
用100×100×100mm(3.9×3.9×3.9)的尺寸测量S136SUP的尺寸变化。热处理过程如下:
奥氏体化温度:1020℃(1470 of)/30分钟,真空炉中冷却,在s136中以1.1℃/s (1.8 of)的速度在500 ~ 800℃锻造。模具钢。
回火:不同温度下2×2h。
下图显示了一般推荐的砂轮型号。
是否能采取预防措施,如正确的焊接工艺、焊前预热、焊接接头处理和焊条选择等。,工具钢的焊接也能得到良好的效果。如果补焊后模具需要抛光或光刻,必须用模具钢化学成分相同的焊条。
调质后的S136SUP具有优异的抛光性能。但是抛光技术和其他瑞典钢有点不同。模具钢主要原理是在精磨和抛光中要经过很多道工序,不能在非常粗糙的表面上抛光。但在抛光时,前一道抛光工序留下的划痕去除后,必须立即停止抛光。
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